Кока-Кола ХБК България непрекъснато развива своето 24/7 портфолио 

През последните две години инвестирахме над 20 млн. лв. в инфраструктурни проекти в производствените ни центрове. Днес те използват 100% електроенергия от възобновяеми източници, казва Ренато Беритич директор „Техническа функция“ в Кока-Кола ХБК България от 2022 г. Под негово ръководство в страната са над 400 професионалисти, отговарящи за логистика, планиране, снабдяване, здраве, безопасност и околна среда, инженеринг и други направления в компанията, както и служителите в производствените ѝ центрове в Костинброд и Банкя. Беритич притежава дългогодишен опит в Кока-Кола ХБК, като стартира своята кариера в Хърватия през 1996 г. като Ръководител „Осигуряване на качеството“. През последните над 25 години той преминава през редица технически и ръководни роли на няколко пазара в Групата.  

Г-н Беритич, от две години заемате длъжността директор „Техническа функция“ в Кока-Кола ХБК България. С какви предизвикателства се сблъскахте през този период? 

През времето, в което заемам тази позиция, едно от основните предизвикателства, пред които се изправихме, бе управлението на увеличеното производствено търсене, което наложи разширяване на външните складове и оператори. Това предизвикателство не само изпита нашите способности, но и ни предостави възможност да подобрим продуктивността си и да ускорим инвестициите за устойчив растеж в бъдеще. 

Изпращаме поредна година, съпроводена с икономически, военни и социални предизвикателства в световен мащаб. Разбира се, ние не се развиваме във вакуум, изолирано от глобалните и европейски тенденции. Ето защо се стремим да приемаме трудностите като възможности и продължаваме да проправяме нови пътища. Как? Непрекъснато развиваме нашето 24/7 портфолио, оптимизираме процесите и въвеждаме нови технологии за подобрена продуктивност и ефективност на различни нива, внедряваме все по-устойчиви решения и не на последно място – работим за положителна промяна в обществото и инвестираме в развитието на екипа ни. Социоикономическите ни резултати също потвърждават, че вървим в правилната посока и считам, че предизвикателствата са стъпки по пътя към успеха, а не пречки за неговото осъществяване. 

Кока-Кола ХБК България е най-големият производител на напитки в страната. Колко напитки произвежда компанията годишно в двата си завода в Костинброд и Банкя? Какви инвестиции сте направили в заводите през последните години за повишаване на ефективността на производството и устойчивостта? 

В двата ни завода, в Костинброд и Банкя, произведохме общо 411 милиона литра напитки през изминалата година, като настоящата година е поредната, в която регистрираме ръст в производството. През последните две години инвестирахме над 20 млн. лв. в инфраструктурни проекти в производствените ни центрове. Днес те използват 100% електроенергия от възобновяеми източници. Гордеем се и с резултатите, които постигаме по отношение на един от най-ценните ресурси – водата. Само за 13 години успяхме да намалим потреблението на вода за литър произведена напитка с 43%. В тази връзка, през 2024 г. Кока-Кола ХБК предприе още една важна стъпка. Присъединихме се към партньорството на WWF-CEE и фондацията Кока-Кола  „Жив Дунав“, за да допринесем за благосъстоянието на природата и общностите по поречието на река Дунав. Освен през България, Дунав преминава през още пет от пазарите на Кока-Кола ХБК: Румъния, Унгария, Украйна, Словакия и Чехия, и вярвам, че колективните ни действия са от съществено значение за постигането на значима и мащабна промяна и за подобряването благосъстоянието на водосборния басейн на река Дунав. 

Каква роля играе дигитализацията в производствените и логистичните процеси на компанията? Върху какви технологии и иновации се фокусирате и какви са техните ползи? 

Дигитализацията в производството и логистиката играе ключова роля за подобряване на видимостта, ефективността и оптимизацията на разходите. 
В производството използваме статистически контрол на процесите, който непрекъснато следи критични процеси онлайн (производство, микробиология, сензорен контрол и др.). Така осигуряваме видимост в реално време на ключови параметри и събираме непрекъснато данни за последващ анализ. А това ни позволява да предприемаме действия за подобряване и оптимизиране на процесите. 
В логистиката използваме софтуер за симулация на складови процеси, който подпомага оптимизацията на различни дейности, като подбор на стоки и разпределение на пространството за съхранение на продукти. Чрез анализ и експериментиране с нашите складови процеси във виртуална среда можем да намалим времето и разходите, свързани с физическото тестване. 

Говорейки за складовите процеси и тяхната дигитализация, ако се върнем малко назад, ще видим как всички дейности, свързани с подготовката на доставките вместо на хартия преминаха към автономно решение с мобилни устройства и сканиране. След това и тези технологии бяха надградени, като въведохме смарт очила и гласови команди. Това ни помогна да бъдем много по-продуктивни и да постигнем над 99% точност на доставката, както и да повишим удовлетвореността на нашите клиенти. 

Също така използваме платформи за проследяване на транспортирането в реално време. Те ни предоставят информация за местоположението и състоянието на поръчките след напускането им от склада. Събирайки данни за транспортните дейности, можем да идентифицираме кое е неефективно и да активираме план за подобрение. 

Всъщност, и извън границите на Техническа функция, дигиталните технологии са ключово конкурентно предимство за целия ни бизнес. Иновациите, въведени с инициативата ни „Oxygen“, не само спестиха над 24 000 часа работа на нашите колеги от всички отдели през изминалата година, но също така подобриха ангажираността на екипа ни и клиентското удовлетворение.  

И двата завода на Кока-Кола ХБК България вече работят със 100% зелена енергия. Какви други стъпки предприемате, за да подкрепите дългосрочната си цел за нулеви нетни емисии до 2040 г. (Net Zero by 40)? 

Кока-Кола ХБК България е предприела редица инициативи за постигане на дългосрочната си цел “Net Zero by 40” - за нулеви нетни емисии до 2040 г. Тези инициативи включват използването на 100% енергия от възобновяеми източници в заводите ни в Костинброд и Банкя, както и в складовите ни пространства. Продължихме да инвестираме в създаването на зелен автопарк и използването на хибридни и електрически автомобили, като по този начин спестихме над 400 т емисии на годишна база спрямо 2017 г. 

Непрекъснато намаляваме енергията, необходима за производството на един литър напитка, както и отделените от това емисии. Доволни сме от факта, че намалихме преките въглеродни емисии на единица произведена напитка с 35% спрямо 2021 г.  А когато говорим за емисии, процесите се случват отвътре навън.  Пример за това е, че увеличихме с 1/3 броя на енергийно ефективните ни хладилни витрини на пазара и тези с ЕМД устройства. За да си представите значението на високия клас на енергийна ефективност на хладилните витрини – един уред събира 259 бутилки Coca-Cola 500 мл и консумира само 1,82 kWh на ден. Това е по-малко енергия, отколкото е необходима на 100 W крушка да свети цял ден. 

„Свят без отпадъци“ е един от основните приоритети за компанията. Какви резултати сте постигнали досега по отношение на намаляването на отпадъците и увеличаването на рециклирането? 

Действително, „Свят без отпадъци“ е сред водещите приоритети на Кока-Кола ХБК България и дългосрочната ни цел на глобално ниво е до 2030 г. да събираме и рециклираме еквивалента на всяка пусната от нас на пазара бутилка или кен. Сред стъпките, които предприехме в тази посока, беше въвеждането на прикрепени капачки към ПЕТ опаковките за цялото ни безалкохолно портфолио, при това доста преди да влезе в сила Директивата на ЕС, изискваща това от всички производители в рамките на ЕС. Вярвам, че целта ни вече е добре позната на потребителите, а именно по-лесното събиране и рециклиране на целите опаковки. Намалихме и общото количество на генерираните отпадъци от нашата дейност с над 200 т от 2017 г. досега, а от 2022 г. заводът ни в Банкя вече не депонира битови отпадъци. В същото време продължаваме да сме ангажирани и да подкрепяме внедряването на депозитната система у нас.  

Как гледате на модела „от бутилка в бутилка“ и внедряването на депозитна система в България? 

От моя гледна точка е от ключово значение да се придаде стойност на отпадъците и да се стимулират потребителите да участват активно в кръговата икономика. Този подход ще допринесе и за постигането на целта ни за „Свят без отпадъци“. 

Редица изследвания сред европейските държави с вече въведена депозитна система доказват, че над 90% от пластмасовите бутилки на пазара могат да бъдат събирани благодарение на този метод. Внедряването на такава система в България не само ще даде нов живот на бутилките и ще надгради грижите ни за околната среда, но и вярвам, ще промени начина, по който всички ние възприемаме ресурсите. Защото, само когато започнем да виждаме отпадъците като суровина, те могат да бъдат използвани отново и отново. 

Колко души работят в заводите на Кока-Кола ХБК България и какви програми за обучение и развитие предлага компанията, за да бъдете сигурни, че служителите са запознати с най-устойчивите, съвременни и модерни методи в областта на производството? 

И двата завода заедно осигуряват заетост на 403 колеги на различни роли и с различна експертиза в областта на производството и логистиката. И смело мога да заявя, че с такъв екип за нас няма невъзможни неща. Стремим се непрекъснато да инвестираме в развитието на колегите. Да бъдем сред най-предпочитаните работодатели в страната е огромна отговорност и се фокусираме върху това, което е най-добро за екипа ни, така че резултатът - хората да искат да работят и да се усъвършенстват в нашата компания, да става по естествен начин. 

В тази връзка, имплементирахме програма „Академия за веригата за доставки“, насочена към всяка роля. Всички колеги преминават тази програма и в резултат - получават сертификат. Освен това предлагаме програма за развитие на оператори, напреднала школа за логистика и школа за планиране във веригата за доставки, за да гарантираме, че нашият екип работи съобразно най-устойчивите, модерни и актуални стандарти в производството.